質量閥的組織管理：
質量閥在發動機項目中的運用前提是項目團隊人員全部參與質量活動，并明確各部門職責與權利；應注意以下幾項要求；
1 項目質量閥的組織機構建立
每個項目的質量閥審議應該都有閥門決策者；質量閥根據項目級別分為部門級、項目級、公司級審議，不同級別的質量閥審議對應不同的決策者；清晰的組織機構可以使得項目運行中關于產品質量和改進工作的協調、匯報、風險預警工作順利進行。
2 明確“質量閥”的監控職能
行使質量監控職能的部門必須得到高級管理層的授權，可以對項目各階段的認可狀態具有否決權。其主要對項目進度、項目運行狀態、產品質量和改進工作及時匯總、協調、評估。必要時及時向高級管理層預警風險。質量監控職能人員必須具備強烈的責任心和綜合判斷及協調能力，對公司項目管理各條線具備專業知識或經驗。
質量閥在發動機產品開發中具體實施
在項目發展中設置質量閥活動，可以有效地監控項目的進度和變動，避免項目滯后風險，提高產品質量水平。在通用公司動力總成系統開發流程GPDP中，質量閥作為其質量閥活動次數標準設置有4次，分別為Gamma質量閥、PPV質量閥、Pilot質量閥、SORP質量閥，Beta質量閥為可選，是否需要依據項目需求決定；
1 各階段質量閥活動定義說明
項目質量經理依據項目類型、主計劃制定質量閥評審計劃，時間確定可以參照如下的原則，發動機項目質量閥時間須符合整車時間進度要求：
（1）Gamma質量閥須在PγC節點前進行評審。
（2）PPV質量閥需在PPVMRD節點前進行評審。
（3）Pilot質量閥應在整車試生產MRD前進行評審。
（4）SOP質量閥應在整車SOP節點之前進行評審。對于多輪的Gamma、PPV、Pilot、SOP制造，質量閥需在對應的整車PQRR之前完成。
2 質量閥評審流程
質量閥評審通過專題評審會的形式完成，評審機構一般由來自顧客的總監及經理、項目經理及公司內部相關部門（技術、質量、采購、制造、物流和銷售等）經理及其部門項目平臺工程師組成。
項目質量經理根據項目質量閥計劃確定質量閥審核會議議程，并向評審機構人員發出邀請，匯總質量閥評審交付物，組織預審會議確定要素預審狀態，并組織各區域對預審狀態為黃色的要素進行分析，制定行動計劃，確保風險在下一個項目節點前可以消除。
會議如決議為閥門狀態為綠色或者黃色狀態，則項目進入下一個階段；如果為紅叉，則重新對階段質量閥進行重新審議。
兩個案例
下面闡述發動機新產品開發過程中發生的2個例子，來闡述質量閥在產品開發中的重要性；
1 運用“質量閥”，可以有效保證對新產品中新零件開發
發動機出水管總成在產品的正式工裝交樣節點，供應商樣件尺寸100%檢測時發現超差，經供應商反復調試，點焊后還偏差最大0.25mm，風險評估：點焊后進爐釬焊可能會發生輕微變形，變形導致樣件裝機在熱試中發生漏液失效模式。
產品項目的質量閥因為此問題風險在Gamma階段Pre-QV審核中關閉，項目團隊針對影響項目質量閥開啟的問題關鍵點，組織工程工程師、供應商零件質量控制工程師、質量工程師對供應商點焊工裝是否合格、點焊后零件是否合格進行確認；同時對進爐釬焊后的零件再次測量，確認釬焊是否會影響尺寸，若影響，要求供應商將在前工序點焊進行補償。經過團隊努力，在項目質量閥正式審核時間節點前，解決了出水管總成零件樣件尺寸超差問題。
通過這個例子，我們可以看出，在項目發展中某個節點的設定“質量閥”這個閥門對項目節點的質量狀態進行回顧確認，保證了各階段各區域項目質量工作達到要求，以保證新產品項目在進行批量投產時，零件質量狀態滿足設計圖紙和客戶的要求。
2 運用“質量閥”，可以有效提升產品質量合格率
使用“質量閥”工具，通過對各階段產品合格率統計，可以看出：各階段質量閥控制下，車間一次送檢合格率逐步提升，生產出不合格品的幾率逐步下降，實現項目開發到正式批產的軟著陸。
以上汽通用五菱LAQ機型項目為例，產品合格率從Gmma階段55.5%逐步上升到SOP的96.8%，Gamma階段產品合格率為50.5%（目標為95%），從建造問題可以看出，影響車間產品合格率的主要問題集中在設備、工裝不穩定方面，經過改進，PPV階段，合格率提升到80%，PPV階段后，通過產品工藝調整后，在Pilot階段產品合格率提升到93.2%，分析沒有達標原因，發現主要是由于供應商產能提升后，零件質量控制出現問題，暴露出供應商人員對新產品的操作熟練及設備穩定圖3LAQ發動機項目過程建造合格率性，經過在SOP前改進，在項目SOP節點驗證，產品合格率為96,8%。達到項目設定的目標。
綜上所述，“質量閥”作為項目管理中對質量控制的一種有效手段，它通過統計和歸納，能直觀并及時反映出問題的癥結點，利于項目快速地集中資源解決問題，保證項目順利進行。其運用可以應用到其他產品的開發過程中質量控制，更可以被其他制造系統運用而不僅限于通用汽車系統。
